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Umwelt & Nachhaltigkeit
Nachhaltige Entwicklung und Umweltschutz stehen bei der Baumit GmbH von jeher im Focus. Seit 2011 ist der Standort Wopfing das sauberste Baustoffwerk der Welt. In den vergangenen Jahren wurden in Wopfing über 50 Millionen Euro in Maßnahmen zum Umweltschutz und der Standortsicherung investiert. Wopfing zeichnet sich durch die Vielfalt der Anlagen an einem einzigen Standort aus. Neben einem Kalkwerk und einem Zementwerk finden sich auch zwei Fertigputzwerke und ein Nassproduktewerk an einem Standort. Das ist einzigartig und bringt eine Fülle von positiven Effekten:
So kann der im Steinbruch gewonnene Kalkstein zu hundert Prozent im Werk genutzt werden, wodurch Ressourcen und Energie gespart werden. Anfallende Sekundärprodukte aus dem Kalkwerk, den Fertigputzanlagen und dem Nassputzwerk werden im Zementwerk als Rohstoff eingesetzt, anstatt deponiert oder teuer entsorgt zu werden. Auch die in Wopfing eingesetzte Energie wird höchst effizient verwendet. So wird die Abwärme aus dem Zementwerk in anderen Teilen des Werkes für die Produktion oder als Raumheizung genutzt. Wopfing verfügt über die effizientesten und modernsten Anlagen zur Herstellung von Kalk, Zement und Putzen. Diese Anlagen wurden im Wesentlichen in Wopfing entwickelt und sind heute weltweit führend.
In Wopfing wird höchst energieeffizient und ressourcenschonend produziert.
Thermische Nachverbrennung
Die weltweit erste thermisch-regenerative Nachverbrennungsanlage im Zementbereich macht die Wopfinger Baustoffindustrie GmbH zum saubersten Baustoffwerk der Welt. Investitionsvolumen: 9,5 Millonen Euro. Gemeinsam mit dem steirischen Umwelttechnik-Unternehmen CTP entwickelte die Wopfinger Baustoffindustrie in jahrelanger Arbeit ein völlig neues Verfahren zur Abgasreinigung bei Zementwerken. Dabei werden Abgase aus dem Zementwerk auf 900 Grad Celsius aufgeheizt und dann nachverbrannt. Bei dieser Nachverbrennung werden alle brennbaren Substanzen beseitigt und dadurch geruchsneutral.
Wärmetauscher ermöglichen höchste Energieeffizienz
Die Anlage besteht aus fünf baugleichen Wärmetauschern, in denen das Abgas wechselweise erwärmt und dann wieder abgekühlt wird. Herzstück der Wärmetauscher sind 25.000 wabenförmige Keramikkörper, die als Wärmespeicher dienen. Durch das ständige Umschalten des Abgasstromes in den Wärmetauschern kann die Energie optimal ausgenutzt werden, sodass für das Aufheizen und Nachverbrennen der Abgase praktisch kaum zusätzliche Energie eingesetzt werden muss. Da das Abgas in den wabenförmigen Keramikkörpern durch sehr enge Kanäle strömt, braucht es eine effiziente Staubabscheidung. Dafür sorgt ein Gewebefilter, der die bisherigen zwei Elektrofilter ersetzt. Der Einsatz des neuen Gewebefilters sorgt für eine vollständige Staubabscheidung im gesamten Produktionsprozess. Das Know-how aus Wopfing wird bald weltweit in Zementwerken eingesetzt. Die Erfindung wurde bereits zum Patent angemeldet, und das mehrstufige Verfahren wird schon bald weltweit Anwendung finden. Mit dieser Anlage ist das Werk in Wopfing bei der Abgasreinigung und Emissionsvermeidung absoluter Innovationsträger.
Neuer Gewebefilter für Zementwerk
Der Einbau eines neuen Gewebefilters im Zementwerk sorgt für eine beinahe 100-prozentige Staubreduktion der Anlage. Der 11 Meter hohe und 10 Meter breite Gewebefilter besteht aus 1360 Schläuchen - damit entspricht die gesamte Filterfläche einem ganzen Fußballfeld. Investitionsvolumen: 5 Millionen Euro.
200.000 Kubikmeter saubere Luft pro Stunde
Bei der Luftreinigung wird die Luft aus der Anlage über die Filterschläuche geführt. Während der Staub an der Außenseite der Schläuche bleibt, kann die gereinigte, saubere Luft durchströmen. Der Staub an den Schläuchen wird in regelmäßigen Abständen gereinigt und der Anlage wieder zugeführt. Der Gewebefilter entspricht dem modernsten Stand der Technik. Mit ihm können 200.000 Kubikmeter Luft in der Stunde gereinigt werden.
Zementmühle für Ökozemente
In Wopfing steht seit 2009 die österreichweit erste Zementmühle für Ökozement. Mit ihr wird eine Verbesserung der Energieeffizienz gegenüber herkömmlichen Mahlanlagen um bis zu 30 Prozent möglich. Die hochmoderne Anlage produziert hauptsächlich Spezialzemente und CO2 arme Ökozemente, wie den weltweit einzigartigen Slagstar - eine Entwicklung der Wopfinger Baustoffindustrie GmbH. Investitionsvolumen: 20 Millionen Euro.
Kalzinator für die Zementklinker-Produktion
Durch den Einbau eines Kalzinators für die Zementklinker-Produktion im Jahr 2008 reduziert die Wopfinger Baustoffindustrie GmbH ihre CO2 Emissionen durch Energieeffizienzsteigerung und Einsparung von fossilen Brennstoffen um weitere 3.600 Tonnen. Der Kalzinator ist gemeinsam mit dem Wärmetauscher eines der Herzstücke der Zementklinker-Produktion. In ihm wird die notwendige Energie für das Vorwärmen der Rohstoffe zugeführt, bevor diese im Drehofen bei 1.500 Grad Celsius zu Zementklinker gebrannt werden. Investitionsvolumen: 6,5 Millionen Euro
Rohstofflagerhalle
Für die Errichtung der Rohstofflagerhalle wurde Baumit Wopfinger am 2. Mai 2007 mit der Klima:aktiv-Auszeichnung prämiert. Die Rohstofflagerhalle für Zumahlstoffe und Kalkstein reduziert die Staubemissionen um 80 Tonnen pro Jahr und spart 132 Tonnen CO2 ein. Investitionsvolumen für diese nachhaltige Umweltmaßnahme: 2,5 Millionen Euro
Stückkalkanlage
Die 60 Meter hohe Stückkalkanlage sorgt für eine massive Staub- und Lärmreduktion. Nachdem der Kalk gebrannt wird, erfolgt über die Stückkalkanlage in 14 Etagen die Zerkleinerung, Verteilung, Lagerung und letztendlich die Verladung des gebrannten Kalks. Die neue Anlage ist völlig ummantelt und mit zwei hochmodernen Staubfiltern ausgerüstet. Damit wird eine Staubreduktion von 32.000 Kilogramm pro Jahr möglich. Gleichzeitig sorgt die vollständige Ummantelung der neuen Anlage für eine massive Lärmreduktion. Investitionsvolumen: 5 Millionen Euro