Nachhaltige Entwicklung und Umweltschutz stehen bei der Baumit GmbH von jeher im Focus. Seit 2011 ist der Standort Wopfing eines der saubersten Baustoffwerk der Welt. In den vergangenen Jahren wurden in Wopfing über 50 Millionen Euro in Maßnahmen zum Umweltschutz und der Standortsicherung investiert.
Umwelt- und ressourcenschonend und damit nachhaltig mit unseren Rohstoffen und unserer Energie umzugehen, hat für das österreichische Familienunternehmen Baumit eine sehr lange Tradition. Umwelt und Klimaschutz bedeutet zusätzlich auch einen Fokus auf die Kreislaufwirtschaft zu setzen. Damit Baustoff durch Wiederverwendung wieder zu qualitativ hochwertigem Baustoff wird.
So kann der im Steinbruch gewonnene Kalkstein zu hundert Prozent im Werk genutzt werden, wodurch Ressourcen und Energie gespart werden. Anfallende Sekundärprodukte aus dem Kalkwerk, den Fertigputzanlagen und dem Nassputzwerk werden im Zementwerk als Rohstoff eingesetzt, anstatt deponiert oder teuer entsorgt zu werden. Auch die in Wopfing eingesetzte Energie wird höchst effizient verwendet. So wird die Abwärme aus dem Zementwerk in anderen Teilen des Werkes für die Produktion oder als Raumheizung genutzt. Wopfing verfügt über die effizientesten und modernsten Anlagen zur Herstellung von Kalk, Zement und Putzen. Diese Anlagen wurden im Wesentlichen in Wopfing entwickelt und sind heute weltweit führend.
In Wopfing wird höchst energieeffizient und ressourcenschonend produziert.
Das Baumit Werk in Wopfing ist als Standort in der Branche weltweit einzigartig, da vier Produktionswerke – Kalk, Zement, Trockenmörtel und Nassprodukte - auf engstem Raum enorme Synergieeffekte ermöglichen. Kurze Transportwege sind auch durch den nahe gelegenen Steinbruch garantiert. Das erspart jährlich tausende Kilometer an Transportwegen und damit Treibstoff und CO2. Weiters ermöglicht die Werks-Architektur einen perfekten Kreislauf hinsichtlich der Nutzung von Abwärme sowie von Roh- oder Recyclingstoffen.
Den jüngsten Beweis für Umwelt- und ressourcenschonenden Umgang mit unseren Rohstoffen im Sinne einer gelebten Kreislaufwirtschaft liefert Baumit mit dem Produktlaunch von „GO2morrow Recycling Beton B20“ im Mai dieses Jahrs. Baumit entwickelt unter dem Label GO2morrow aktuell Baustoffe, deren mineralische Basis aus recycelten Rohstoffen besteht. So wird Baustoff wieder zu Baustoff und das in gewohnter Baumit Qualität. Die bisher verwendete Kalksteinkörnung wird hier zu 100% durch gewaschene, sortenrein recycelte Betonbruchkörnung ersetzt und qualitätsgesichert zur Verfügung gestellt.
Das Baumit Stammwerk in Wopfing investierte zuletzt 5,6 Millionen Euro in die Modernisierung des Klinkerkühlers im Zementwerk und setzt damit weiter auf Energieeffizienz: das aktuelle 12-monatige Monitoring bestätigt den beachtlichen Einsparungseffekt. Mit dem neuen Klinkerkühler wird ein innovatives Kühlsystem eingesetzt, das im Zementwerk eine Energieeinsparung von knapp 20 Millionen kWh pro Jahr - davon 90 Prozent thermische Energie und 10 Prozent elektrische Energie – bringt. Dies entspricht dem Energieverbrauch von 1.000 Haushalten pro Jahr! Durch diese Investition werden jährlich 4.000 to CO2 eingespart. Damit stemmt sich Baumit auch gegen zusätzliche Produkt-Preissteigerungen durch höhere Energiekosten und zukünftige CO2-Bepreisung.
Am Dach des Baumit Nassproduktewerkes in Wopfing wurden 1030 Photovoltaik-Zellen installiert, die mit einer Modulfläche von rund 1.800 m2 eine Leistung von 350 kW aufweist und jährlich 350 MWh Strom erzeugen wird. Das Friedrich Schmid Innovationszentrum und der angrenzende Viva-Forschungspark werden nun mit Grünstrom versorgt, der zudem jährlich rund 120 to CO2 einspart.
Die Verkürzung der Transportwege im Steinbruch leistet einen beachtlichen Beitrag zum Umweltschutz. Eine Versetzung der Primärbrecher reduziert den Dieselverbrauch der Muldenkipper bis 2040 um rund 1,6 Mio. Liter. Das entspricht einer CO2 Einsparung von ca. 4.650 Tonnen. Baumit wurde dafür 2020 als „klimaaktiv mobil“ Projektpartner vom Bundesministerium für Klimaschutz ausgezeichnet.
Die Nutzung neuester Technologien und Verfahren bei der Errichtung von Gebäuden hat Priorität. So z.B. wird durch Betonkernaktivierung im Friedrich Schmid Innovationszentrum Heizung/Kühlung und Abwärmenutzung neu definiert. In Kombination mit der neuen PV-Anlage am Dach des Nassproduktewerkes wird Grünstrom in das Innovationszentrum eingespeist und macht es so zu einem klimaneutralen Gebäude.
Die weltweit erste thermisch-regenerative Nachverbrennungsanlage im Zementbereich macht die Wopfinger Baustoffindustrie GmbH zum saubersten Baustoffwerk der Welt. Investitionsvolumen: 9,5 Millonen Euro. Gemeinsam mit dem steirischen Umwelttechnik-Unternehmen CTP entwickelte die Wopfinger Baustoffindustrie in jahrelanger Arbeit ein völlig neues Verfahren zur Abgasreinigung bei Zementwerken. Dabei werden Abgase aus dem Zementwerk auf 900 Grad Celsius aufgeheizt und dann nachverbrannt. Bei dieser Nachverbrennung werden alle brennbaren Substanzen beseitigt und dadurch geruchsneutral.
Wärmetauscher ermöglichen höchste Energieeffizienz
Die Anlage besteht aus fünf baugleichen Wärmetauschern, in denen das Abgas wechselweise erwärmt und dann wieder abgekühlt wird. Herzstück der Wärmetauscher sind 25.000 wabenförmige Keramikkörper, die als Wärmespeicher dienen. Durch das ständige Umschalten des Abgasstromes in den Wärmetauschern kann die Energie optimal ausgenutzt werden, sodass für das Aufheizen und Nachverbrennen der Abgase praktisch kaum zusätzliche Energie eingesetzt werden muss. Da das Abgas in den wabenförmigen Keramikkörpern durch sehr enge Kanäle strömt, braucht es eine effiziente Staubabscheidung. Dafür sorgt ein Gewebefilter, der die bisherigen zwei Elektrofilter ersetzt. Der Einsatz des neuen Gewebefilters sorgt für eine vollständige Staubabscheidung im gesamten Produktionsprozess. Das Know-how aus Wopfing wird bald weltweit in Zementwerken eingesetzt. Die Erfindung wurde bereits zum Patent angemeldet, und das mehrstufige Verfahren wird schon bald weltweit Anwendung finden. Mit dieser Anlage ist das Werk in Wopfing bei der Abgasreinigung und Emissionsvermeidung absoluter Innovationsträger.
Der Einbau eines neuen Gewebefilters im Zementwerk sorgt für eine beinahe 100-prozentige Staubreduktion der Anlage. Der 11 Meter hohe und 10 Meter breite Gewebefilter besteht aus 1360 Schläuchen - damit entspricht die gesamte Filterfläche einem ganzen Fußballfeld. Investitionsvolumen: 5 Millionen Euro.
200.000 Kubikmeter saubere Luft pro Stunde
Bei der Luftreinigung wird die Luft aus der Anlage über die Filterschläuche geführt. Während der Staub an der Außenseite der Schläuche bleibt, kann die gereinigte, saubere Luft durchströmen. Der Staub an den Schläuchen wird in regelmäßigen Abständen gereinigt und der Anlage wieder zugeführt. Der Gewebefilter entspricht dem modernsten Stand der Technik. Mit ihm können 200.000 Kubikmeter Luft in der Stunde gereinigt werden.
In Wopfing steht seit 2009 die österreichweit erste Zementmühle für Ökozement. Mit ihr wird eine Verbesserung der Energieeffizienz gegenüber herkömmlichen Mahlanlagen um bis zu 30 Prozent möglich. Die hochmoderne Anlage produziert hauptsächlich Spezialzemente und CO2 arme Ökozemente, wie den weltweit einzigartigen Slagstar - eine Entwicklung der Wopfinger Baustoffindustrie GmbH. Investitionsvolumen: 20 Millionen Euro.
Durch den Einbau eines Kalzinators für die Zementklinker-Produktion im Jahr 2008 reduziert die Wopfinger Baustoffindustrie GmbH ihre CO2 Emissionen durch Energieeffizienzsteigerung und Einsparung von fossilen Brennstoffen um weitere 3.600 Tonnen. Der Kalzinator ist gemeinsam mit dem Wärmetauscher eines der Herzstücke der Zementklinker-Produktion. In ihm wird die notwendige Energie für das Vorwärmen der Rohstoffe zugeführt, bevor diese im Drehofen bei 1.500 Grad Celsius zu Zementklinker gebrannt werden. Investitionsvolumen: 6,5 Millionen Euro
Für die Errichtung der Rohstofflagerhalle wurde Baumit Wopfinger am 2. Mai 2007 mit der Klima:aktiv-Auszeichnung prämiert. Die Rohstofflagerhalle für Zumahlstoffe und Kalkstein reduziert die Staubemissionen um 80 Tonnen pro Jahr und spart 132 Tonnen CO2 ein. Investitionsvolumen für diese nachhaltige Umweltmaßnahme: 2,5 Millionen Euro
Die 60 Meter hohe Stückkalkanlage sorgt für eine massive Staub- und Lärmreduktion. Nachdem der Kalk gebrannt wird, erfolgt über die Stückkalkanlage in 14 Etagen die Zerkleinerung, Verteilung, Lagerung und letztendlich die Verladung des gebrannten Kalks. Die neue Anlage ist völlig ummantelt und mit zwei hochmodernen Staubfiltern ausgerüstet. Damit wird eine Staubreduktion von 32.000 Kilogramm pro Jahr möglich. Gleichzeitig sorgt die vollständige Ummantelung der neuen Anlage für eine massive Lärmreduktion. Investitionsvolumen: 5 Millionen Euro
